Manajemen Operasional - Total Productive Maintenance

Sejarah Total Productive Maintenance (TPM)

William Edward Deming yang dilahirkan di Sioux City, Deming dikenal sebagai salah satu ‘Great Quality Pioneer’ atau “the father of the quality evolution”. Ia yakni spesialis statistik, Deming mendapat gelar sarjananya dari Universitas Wyoming, kemudian melanjutkan masternya di Universitas Colorado dan memperoleh Doktornya di Yale. Deming sukses menerapkan pendekatan statistikal dalam pengaplikasiannya dalam bidang industri, sampai pada konsep Total Quality Management (TQM) yang masyhur itu dalam korporasi industri. Salah satu teorinya dalam produksi yakni ihwal Variabilitas, bahwa bagaimana mengurangi produk cacat atau gagal seminimal mungkin yang populer dengan nama “eksperimen manik-manik merah” dalam kontrol statistik. Buku terkenalnya adalah Out of the Crisis yang menjelaskan (14 point for management) 14 langkah yang harus ditempuh manajemen untuk transformasi organisasi. Selain itu Deming sering menganjurkan bahwa Top Management dan karyawan yakni setara dalam dalam mendapat situasi kerja yang nyaman. “Top Management penting, namun karyawanlah yang membuat bisnis produksi tetap berjalan” ujarnya.

Manajemen pemeliharaan mesin / peralatan modern dimulai dengan apa yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat kemudian masuk ke Jepang dan berubah menjadi suatu sistem gres khas Jepang, dikenal dengan Total Productive Maintenance.

Perkembangan TPM di Jepang 1950 an Era Perbaikan dan Pemeliharaan sehabis kerusakan / breakdown maintenance. Breakdown maintenance / corrective maintenance (Reparasi) yaitu tindakan korektif yang dilakukan sehabis terjadi kerusakan/kelainan pada mesin/ peralatan, dengan tujuan untuk mengembalikan kondisi mesin/peralatan tersebut kepada kondisi standar yang diperlukan. Preventive  maintenance mulai dikenal pada tahun 1960-an, pekerjaan maintenance untuk menghindarkan terjadinya kerusakan mesin, dalam prakteknya sanggup dibedakan atas routine maintenance dan periodic maintenance. Routine Maintenance yaitu pekerjaan maintenance dilakukan secara rutin tanpa dipanggil, sesuai petunjuk mesin, dilakukan secara rutin (harian), mencakup : a. pencucian peralatan, b. pelumasan, c. pengecekan isi materi bakar, d. penggantian oli, dan e. mungkin termasuk pemanasan mesin-mesin selama beberapa menit sebelum digunakan beroperasi sepanjang hari. Periodic Maintenance kegiatan pemeliharaan yang dilakukan secara periodik atau terpola dalam jangka waktu tertentu, contohnya : a. setiap seminggu sekali, b. sebulan sekali c. bahkan setahun sekali. Periodic maintenance sanggup pula dilakukan menurut lamanya jam kerja mesin. Misal : 1000 km, 5000 km, dst. 100 jam pemakaian, dll. Kemudian berkembang seiring dengan perkembangan teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1970-an muncul apa yang disebut productive maintenance. Productive Maintenance Pekerjaan maintenance yang dilakukan dengan mengharapkan peralatan sanggup tahan usang dan selalu dalam kondisi baik. Ciri-ciri pengembangan Productive Maintenance (PM) : a. Sasaran pemeliharaan lebih terperinci dan lengkap, b. Metoda kerja lebih baik, c Menekankan cost reduction, d. Membangkitkan/timbulnya Quality Control Circle dan tawaran wangsit per unit kerja/ per individu (lebih kritis), e. Hasil-hasil kinerja sanggup diukur, dievaluasi dan diperbaiki,               f. Adanya Training-training untuk pengelola dan teknisi. Dan pada 1980 an Era Total Productive Maintenance, dan sampai ketika ini terus dikembangkan. 

Nippondenso, pecahan dari Toyota, merupakan perusahaan pertama di Jepang yang memperkenalkan perawatan/pemeliharaan preventif seluas pabrik pada tahun 1960. Dalam pemeliharaan preventif operator memproduksi barang dengan memakai mesin dan kelompok pemeliharaan didedikasikan untuk pekerjaan pemeliharaan mesin tersebut. Namun dengan tingginya tingkat otomasi Nippondenso, pemeliharaan menjadi problem lantaran begitu banyak personil pemeliharaan yang lebih dibutuhkan. Kaprikornus manajemen tetapkan bahwa banyak pemeliharaan rutin atas peralatan akan dilakukan oleh operator sendiri. Ini tidak untuk mengurangi biaya, namun operator mempunyai pemahaman yang lebih baik bagaimana peralatan bekerja pada setiap hari, sanggup mengetahui apakah problem muncul, sanggup mengetahui apakah kualitas menurun dan melalui pembelajaran terus-menerus, dimungkinkan untuk mengikuti jalur karir untuk bekerja lebih baik.

Pengertian

Peppard dan Philip (1997) menjelaskan bahwa pada TPM, mesin-mesin dipelihara dan tim yang ada tidak menunggu sampai terjadi kerusakan untuk melaksanakan perbaikan mesin, tetapi secara reguler merawatnya untuk menjamin ketersediaan secara terus-menerus. TPM yakni proses perawatan yang dikembangkan untuk meningkatkan produktivitas dengan membuat proses lebih handal dan tidak boros.

Elemen penting dalam TPM yaitu:

 a. Training,

 b. Prinsip perilaku kerja 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) sebagai saluran menuju TPM, dan

 c. Dasar pemikiran Autonomous Maintenance sebagai pengembangan contoh berpikir self maintenance pada karyawan.

Tujuan TPM

Tujuan awal dari TPM:

"Terus memperbaiki semua kondisi operasional dalam sistem produksi; dengan menstimulasi kesadaran sehari-hari semua karyawan" (oleh Seiichi Nakajima, Jepang, JIPM)

Pada awalnya TPM dimaksudkan hanya untuk diterapkan pada Bagian Produksi dalam suatu pabrik, tetapi pada tahun 1989, Japan Institute of Plant Maintenance mengemukakan definisi yang lebih luas, bahwa TPM sanggup diterapkan pada seluruh pecahan perusahaan termasuk administrasi, pemasaran, bahkan pecahan penelitian dan pengembangan (R&D).

Tujuan TPM

1.      Mengurangi waktu tunggu pada ketika operasi

2.      Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktive.

3.      Memperpanjang umur pakai.

4.      Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan.

5.      Pelaksanaan agenda prevention maintenance dan peningkatan kemampuan merawat

Akhirnya TPM akan menyediakan bahan-bahan mudah dan transparan untuk mencapai keunggulan operasional.

Prinsip-Prinsip Total Productive Maintenance (TPM)

1. meningkatkan efektifitas dan efisiensi peralatan secara menyeluruh dengan Overall Equipment Efficiency (OEE)

OEE yakni matriks yang digunakan untuk mengidentifikasi presentase waktu produksi yang direncanakan yang benar-benar produktif.

2. memperbaiki sistem perawatan secara terencana
3. memfungsikan operator sebagai pemantau yang baik
4. melaksanakan training untuk meningkatkan kemampuan operasional kualitas maintenance
5. membangun keterlibatan setiap orang dan memakai kerjasama lintas fungsi

Budaya kerja 5S

1. Seiri       à pemilahan           à Ringkas
2. Seiton    à penataan                        à Rapi
3. Seiso      à pembersihan     à Resik
4. Seiketsu à pemantapan      à Rawat
5. Shitsuke à pembiasaan      à Rajin

Konsep TPM

1.Memaksimalkan pengunaan peralatan secara efektif.

2.Perawatan secara otomatis oleh operator.

3.Kelompok acara kecil

Keuntungan TPM:
- meningkatkan produktivitas alat
- mengurangi downtime alat
- meningkatkan kapasitas pabrik
- mengurangi biaya produksi dan biaya maintenance
- mengarah pada nol cacat produk yang disebabkan alat
- meningkatkan kepuasan kerja
- mempercepat balik modal

8 Pilar Total Productive Maintenance

1.         Autonomous Maintanace (AM)

Melakukan perawatan terhadap mesin yang dipakai. Mengubah mindset operator dari “ I run it, you fixed it” ke “ I care”.

Menjalankan AM berarti:

-           Operator care terhadap mesin

-           Operator harus mengerti dengan mesin (dari cara mengoperasikan nya sampai repair)

-           Harus ada perubhana paradigm, problem yang menjadikan mesin stop atau menjadi tidak efektif bisa benar-benar dihilangkan.

Ketika mesin beroperasi lebih baik, orang juga akan bekerja lebih baik. Ketika orang bekerja lebih baik maka keseluruhan pabrik akan lebih baik. Terdapat 7 langkah dan aktifitas yang dilkukan pada Jisshu Hozen:

a.         Melakukan initial cleaning

b.         Menghilangkan sumber pengotor dan pecahan yang sulit dijangkau

c.          Standar untuk cleaning, dan inspeksi

d.         Inspeksi peralatan secara keseluruhan

e.         Inspeksi proses secara keseluruhan

f.          Menyusun standard autonomous maintenance

g.         Melakukan manajemen mandiri

2.         Planned Maintanance (PM)

-           Meningkatkan keefektifan dari department maintenance untuk menghilangkan losses

-           Meningkatkan kemampuan operator dan teknisi

-           Menciptakan sistem preventive maintenance yang berpengaruh untuk memperoleh zero breakdown yang jadinya akan mengurangi biaya maintenance

3.         Focus Improvement (FI)

-           Menentuan dan mengajak metodologi problem solving yang sempurna untuk menghilangkan losses

-           Menganalisa losses dan melaksanakan sanksi untuk menghilangkan losses yang ada melalui project improvement.

4.         Education and Training (ET)

-           Menyediakan sistem pendidikan dan training untuk meningkatkan ketrampilan karyawan.

-           Secara rutin menyelenggarakan training dan coaching serta mengevaluasi dari training losses.

5.         Quality Maintenance

-           Mendapatkan zero quality defect dengan cara menjaga kondisi mesin

-           Meningkatkan kemampuan operator biar bisa mengenali setiap potensi  pada produk termasuk kemampuan proses.

6.         Safety, Hygene & Enviromental  (SHE)

-           Menciptakan area kerja yang kondusif dan sehat, dimana sangat kecil kemungkinan terjadi kecelakaan.

-           Mencapai dan mempertahankan zero accident.

-           Temukan dan perbaiki area rawan kecelakaan untuk memasikan keselamatan dan kesehatan lingkungan.

7.         Office

-           Mencapai zero administrative losses

-           Menyediakan isu yang cepat dan akurat

-           Prosedur yang mudah

8.         Early Management (EM)

-           Mengurangi lead time product development

-           Mengurangi lead time machine development & maintenancd prevention.

12 Langkah Penerapan TPM

Perusahaan yang telah sukses umumnya mempunyai perencanaan implementasi TPM yang terdiri atas 12 langkah berikut:

1 – Pengumuman agenda TPM

Top management harus membuat lingkungan yang akan mendukung berjalannya agenda TPM. Tanpa kontribusi manajemen, akan ada skeptisme dan resistensi yang kemungkinan bisa melumpuhkan inisiatif.

2 – Adakan agenda training secara formal

Program ini akan memperlihatkan isu dan mengedukasi setiap karyawan di perusahaan ihwal aktifitas TPM, manfaat, serta pentingnya kontribusi setiap orang untuk mensukseskannya. Pelatihan ini sanggup diberikan oleh praktisi intern (jika ada) atau oleh konsultan outsource.

3 – Ciptakan struktur organisasi pendukung

Tim ini akan memelihara dan memastikan berjalannya TPM segera sehabis agenda dimulai. Aktifitas berbasis-tim sangat penting untuk kesuksesan TPM. Tim ini umumnya terdiri atas orang-orang dari setiap level organisasi – mulai dari manajemen sampai shop floor. Tim inilah yang akan melaksanakan komunikasi dan memastikan setiap orang bekerja dengan tujuan yang sama.

4 – Tentukan aturan dasar TPM dan target-target kuantitatif

Lakukan analisa terhadap keadaan ketika ini dan tentukan sasaran yang SMART: Specific, Measurable, Attainable, Realistic dan Time-based. Lihat juga Delapan Pilar TPM.

5 – Buat master deployment plan yang mendetail

Perencanaan ini akan mengidentifikasi sumber daya yang dibutuhkan, kapan training harus diadakan, kapan dilakukan restorasi dan perbaikan mesin, sistem manajemen dan teknologi maintenance.

6 – Kick-off TPM

Implementasi dimulai pada tahap ini.

7 – Tingkatkan efektifitas setiap mesin yang ada

Tim project akan menganalisa setiap mesin dan melaksanakan perbaikan yang diperlukan.

8 – Adakan agenda autonomous maintenance oleh operator

Pembersihan dan inspeksi rutin yang dilakukan operator akan membantu menstabilkan kondisi mesin dan mencegah kerusakan/penurunan performa.

9 – Adakan agenda preventive maintenance yang terencana

Buat agenda untuk melaksanakan perawatan untuk mencegah kerusakan di setiap mesin yang ada.

10 – Berikan training untuk meningkatkan kemampuan maintenance dan operasional

Bagian maintenance sanggup menjadi narasumber dan pengajar yang memperlihatkan pelatihan, saran, dan isu mengenai mesin kepada tim.

11 – Kembangkan agenda early equipment management

Buat prinsip-prinsip perawatan untuk pencegahan pada proses perancangan mesin.

12 – Continuous improvement

Seperti yang dilakukan dalam setiap inisiatif Lean, organisasi harus menyebarkan contoh pikir continuous improvement untuk ‘mengawetkan’ semua perbaikan dan hasil dari perbaikan yang telah didapat.

            Maintenance dan reliability sebagai taktik bisnis yang fundamental yakni kunci sukses implementasi TPM. Tanpa kontribusi dari top management, TPM hanya akan menjadi ‘tren sementara’ yang akan segera berlalu. Implementasi TPM dengan mengikuti 12 langkah diatas akan menuntun anda di jalan menuju “zero breakdowns” dan “zero defects”.

Performance maintenance terdiri dari 3 pecahan (Kostas N. D, 1981 :73),

 Reliability adalah kemungkinan (probabilitas) dimana peralatan sanggup beroperasi dibawah keadaan normal dengan baik. Mean Time Between Failure (MTBF) adalah rata – rata waktu suatu mesin sanggup dioperasikan sebelum terjadinya kerusakan. MTBF ini dirumuskan sebagai hasil bagi dari total waktu pengoperasian mesin dibagi dengan jumlah/frekuensi kegagalan pengoperasian mesin lantaran breakdown. Hasil perhitungannya sanggup dilihat pada tabel dibawah ini :

 Maintainability adalah suatu perjuangan dan biaya untuk melaksanakan perawatan (pemeliharaan). Suatu pengukuran dari maintainability adalah Mean Time To Repair (MTTR), tingginya MTTR mengindikasikan rendahnya maintainability. Dimana MTTR merupakan indikator kemampuan (skill) dari operator maintenance mesin dalam menangani atau mengatasi setiap problem kerusakan.

Dimana Breakdown Time adalah termasuk waktu menunggu untuk repair, waktu yang terbuang untuk melaksanakan repair, waktu yang terbuang untuk melaksanakan pengetesan dan mendapat peralatan yang siap untuk mulai beroperasi.

 Availability adalah proporsi dari waktu peralatan/mesin yang bekerjsama tersedia untuk melaksanakan suatu pekerjaan dengan waktu yang ditargetkan seharusnya tersedia untuk melaksanakan suatu pekerjaan. Atau dengan definisi lain bahwa availability adalah ratio untuk melihat line stop ditinjau dari aspek breakdown saja. 

Manfaat Total Productive Maintainance

Manfaat TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada

perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:

1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM  akan meminimalkan kerugian-kerugian  pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM,  meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4. Biaya produksi  rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak  member nilai tambah dapat dikurangi.

5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap orang.

Subscribe to receive free email updates: