Manajemen Operasional - Total Productive Maintenance (Tpm)

I.                   DEFINISI TPM

Seiichi Nakajima, Vice Chairman of The Japan Institute of Plan Maintenance mendefinisikan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu pendekatan yang inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan, mengurangi/menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown), dan melaksanakan perawatan berdikari oleh operator (Autonomous Maintenance by Operator).

Total Productive Maintenance (TPM) yaitu konsep pemeliharaan yang melibatkan semua karyawan. Tujuannya yaitu mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan produktif.

Pengertian masing-masing kata pada konsep TPM
Total:
-     Melibatkan semua karyawan
-     Bertujuan untuk mengeliminasi kecelakaan, kerusakan dan kecacatan
Productive:
-     Program maintenance berjalan dengan baik sementara itu kapasitas produksi tetap terjaga dengan baik
-     Efisiensi produksi yang tinggi dengan ration kerusakan yang rendah
Maintenance:
-     Performance mesin yang tinggi
-     Mesin terjaga dengan baik, bersih, dan terlubrikasi

II.                SEJARAH TPM

Total Productive Maintenance merupakan suatu konsep gres ihwal kegiatan pemeliharaan yang berasal dari Amerika yang di populerkan di Jepang dan berkembang menjadi suatu sistem gres khas Jepang yang dikenal sebagai sistem Total Productive Maintenance yang kita kenal menyerupai kini ini. Total Productive Maintenance berkembang dari filosifi yang dibawa oleh Dr. W. Edward Deming yang mempopulerkannya di Jepang sehabis perang dunia ke-2 dengan pendekatan pemanfaatan data untuk melaksanakan control kualitas dalam produksi, dan lambat laun pendekatan pemanfaatan data juga dilakukan untuk melaksanakan kegiatan pemeliharaan dalam berproduksi. Perusahaan yang pertama kali mengimplementasikan penggunaan Total Productive Maintenance yaitu Nippondenso corp, yang dipelopori oleh Seiichi Nakajima. Tidak usang kemudian, Nippondenso meraih pengukuhan dan penghargaan atas kesuksesan mengimplementasikan Total Productive Maintenance dari Japanese Institute Of Plant Engineering (JIPE). Seiichi Nakajima-lah yang kemudian mempopulerkan dan mengkampanyekan Total Productive Maintenance dengan menulis aneka macam buku dan artikel pada simpulan tahun 80an dan terus berkembang di awal tahun 90an.

III.             PRINSIP-PRINSIP TPM

·         Meningkatkan efektivitas semua peralatan

TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness).TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian lantaran terhentinya kegiatan produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin) , kerugian yang disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi , dan kerugian lantaran cacat yang disebabkan oleh kegagalan fungsi komponen atau mesin produksi. Makara sanggup di simpulkan secara sederhana bahwa tujuannya diaplikasikannya TPM yaitu untuk mengoptimalkan efisiensi sistem produksi secara keseluruhan melalui kegiatan pemeliharaan dan perbaikan secara terorganisir.

·         Memperbaiki system perawatan terencana

Planned Maintenanceatau parawaran berkala meliputi Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Perbaikan jenis ini didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yangmelibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesan TPM di ukur oleh OEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini meliputi ke aneka macam macam kerugian (losses) menyerupai downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework.

Pada dasarnya, persoalan pemeliharaan dan perbaikan sudah timbul semenjak pemilihan instalasi atau peralatan. Hal ini disebabkan lantaran suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan hanya sanggup dilakukan dengan baik dan benar bila sekurang-kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan karakteristik instalasi, konstruksi dan filsafat perancangannya, materi dan energi yang digunakan, serta jumlah dan kualifikasi operator dan teknisi yang menanganinya. Dimana system pemeliharaan dan perbaikan meliputi semua perjuangan untuk menjamin biar instalasi senantiasa sanggup berfungsi dengan baik, efisien dan ekonomis, sesuai dengan spesifikasi dan kemampuannya.  Sementara disisi lain hal yang perlu diperhatikan bahwa biaya pemeliharaan dan perbaikan haruslah sanggup ditekan seminimal mungkin.

·         Operator merupakan monitor keadaan yang terbaik

Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus sanggup ikut ambil potongan dalam kegiatan maintenance awal menyerupai contohnya menunjukkan pelumasan, membersihkan mesin dan kawasan sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi lantaran yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut yaitu operator.

·         Menyediakan pembinaan untuk meningkatkan skill pengoperasian dan perawatan

Pendidikan dan latihan teknis sanggup dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. Sasaran pembinaan adalah sumber daya insan (SDM) secara keseluruhan yang bertujuan meningkatkan produktivitas mesin. Program ini ditujukan untuk multi-terampil direvitalisasi karyawan yang tinggi dan semangat juang untuk bekerja dan melaksanakan semua fungsi yang dibutuhkan secara efektif dan mandiri.          

Hal ini bertujuan untuk mempunyai multi-terampil direvitalisasi karyawan yang semangat tinggi dan yang mempunyai bersemangat untuk tiba bekerja dan melaksanakan semua fungsi yang dibutuhkan secara efektif dan mandiri. Pendidikan diberikan kepada operator untuk meningkatkan keterampilan mereka. Tidak cukup hanya mengetahui "Know-How" oleh mereka juga harus berguru "Tahu-mengapa". Dengan pengalaman yang mereka peroleh, "Know-How" untuk mengatasi persoalan apa yang harus dilakukan. Hal ini mereka lakukan tanpa mengetahui akar penyebab persoalan dan mengapa mereka melakukannya. Oleh lantaran itu menjadi perlu untuk melatih mereka mengetahui "Tahu-mengapa". Para karyawan harus dilatih untuk mencapai empat fase keterampilan. Tujuannya yaitu untuk membuat sebuah pabrik penuh ahli. Tahap yang berbeda dari keterampilan.

ü  Tahapan- tahapan training:

Tahap 1 : Tidak mengenal sama sekali.

Tahap 2 : Mengenal teori tapi tidak sanggup melakukan.

Tahap 3 : Dapat melaksanakan tetapi tidak bisa untuk mengajarkan.

Tahap 4 : Dapat melaksanakan dan bisa untuk mengajarkan.

ü  Kebijakan:

1.      Berfokus kepada perbaikan pengetahuan, ketrampilan-ketrampilan dan

teknik-teknik.

2.      Menciptakan suatu lingkungan pembinaan untuk pelajaran berdasar pada rasa

memerlukan dari dalam diri sendiri tanpa ada paksaan.

3.      Kurikulum pembinaan mendorong ke arah bahwa karyawan menjadi suatu

bagian yang sangat vital.

4.      Pelatihan untuk menghilangkan kelelahan dan kebosanan karyawan dan

membuat suasana bekerja yang menyenangkan.

ü  Sasaran :

1.      Mencapai penurunan nilai downtime lantaran kekurangan orang yang

memiliki pengetahuan, menjadikan kekosongan di mesin-mesin.

2.      Mencapai Zero defect yang disebabkan oleh ketiadaan pengetahuan / 

ketrampilan-ketrampilan / teknik-teknik.

3.      Mencoba mencapai 100% apa yang telah menjadi planning dan sasaran awal.  

yaitu meningkatkan mutu ketrampilan-ketrampilan mereka yang bekerja.

ü  Langkah – langkah dalam kegiatan Training :

1.      Menentukan kebijakan, prioritas-prioritas dan mengecek penyajian status

pendidikan dan pelatihan.

2.      Tetapkan sistim pembinaan untuk meningkatkan ketrampilan operasi dan

pemeliharaan.

3.      Pelatihan karyawan dengan tujuan untuk meningkatkan mutu ketrampilan-

ketrampilan operasi dan pemeliharaan.

4.      Persiapan acara dan jadwal pelatihan.

5.      Pelaksanan pelatihan.

6.      Evaluasi kegiatan dan analisa, ini dibutuhkan sebagai data apabila ada

pelatihan berikutnya.

·         Melibatkan semua orang dan memanfaatkan kolaborasi team lintas fungsi yang bersifat perawatan mandiri

Teamwork and coordination merupakan elemen dasar dalam konsep menumbuhkan perilaku memiliki.  TPM berorientasi pada pegawai dalam kegiatan pemeliharaan dan tim kerja merupakan aspek yang dipentingkan. Dalam implementasi TPM ada beberapa tim kerja yaitu autonomous maintenance team (AMT) dan  focus improvement team (FIT).

AMT terdiri dari operatoryang melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara rutin. AMT mempunyai bantuan dalam perbaikan kegiatan yang bisa menghentikan atau mengurangi laju kerusakan mesin, mengendalikan kontaminasi mesin dan menjaga mesin dalam keadaan produktif.  FIT terdiri dari tenaga ahli, teknisi pemeliharaan dan beberapa operator terpilih yang akan menunjukkan pembinaan pada tingkat terendah ihwal mesin dan perlengkapannya, kegiatan preventive maintenance dan tugas-tugas harian lainnya. FIT berkontribusi terhadap pemenuhan sasaran untuk meminimasi tingkat kerugian. FIT yang mapan akan mempermudah koordinasi dengan perusahaan.

IV.             DELAPAN PENDUKUNG UTAMA TPM

1.     Autonomous Maintenance (Perawatan Mandiri)

Aktivitas yang dilakukan dalam perawatan berdikari yaitu pertama, melatih operator guna mengurangi celah antara operator dan staf maintenance, sehingga gampang saling bekerjasama sebagai satu team. Kedua, mengubah perlengkapan sehingga operator sanggup mengidentifikasi kondisi yang tidak normal dan mengukur kerusakan sebelum berdampak pada proses yang menjadikan kegagalan.

Tujuh langkah implementasi untuk menyebarkan pengetahuan, peranan, dan tanggung jawab operator terhadap alat:

Ø  Melakukan pencucian awal dan pemeriksaan

Ø  Menanggulangi alasannya dan jawaban dari kotoran dan bubuk

Ø  Melakukan pencucian dan standar pelumasan

Ø  Mengadakan pembinaan investigasi umum

Ø  Melakukan pengecekan inspeksi peralatan

Ø  Kontrol dan manajemen tempat kerja

Ø  Peningkatan yang dilakukan terus menerus

2.     Planned Maintenance (Perawatan Terencana)

Menjadwalkan kiprah perawatan menurut tingkat peramalan dan tingkat kegagalan terhadap alat dan perlengkapan. Standar perawatan dari setiap potongan mesin harus tercapai, menyerupai :

ü  Pengoperasian yang benar

ü  Pengaturan yang tepat

ü  Pembersihan

ü  Pelumasan

ü  Pengencangan

ü  Perbaikan kerusakan-kerusakan/cacat kecil

ü  Suku cadang yag bermutu.

3.     Equipment and Process Improvement

Tujuannya untuk memaksimalkan efisiensi dengan menghilangkan sampah dan kerugian manufaktur. Kerugian manufaktur meliputi tiga kategori :

·         Kerugian peralatan (equipment losses)

o   Downtime loss : kesalahan pada alat dan kesalahan penyetelan alat

o   Speed loss : lelet, kecepatan alat berkurang

o   Quality loss : kesalahan pada proses

·         Kerugian tenaga kerja (manpower losses)

o   Pembersihan dan pemeriksaan

o   Menunggu materi material

o   Menunggu instruksi

o   Menunggu konfirmasi kualitas

·         Kerugian materi (material losses)

4.     Early Equipment Management (Manajemen Peralatan Baru)

Bertujuan untuk mempersingkat sistem pada peralatan-peralatan baru. Peralatan gres perlu dibentuk gampang dioperasikan, gampang dibersihkan, gampang dirawat dan awet, cepat disetel, biaya operasional yang murah.

5.     Process Quality Management (Manjemen Kualitas Proses)

Merupakan proses dari mengontrol keadaan komponen peralatan yang menghipnotis kualitas produk. Tujuannya untuk membuat dan memelihara kondisi pencapaian nol cacat produk (produk tanpa cacat). Tingkat kualitas bekerjasama erat dengan: kondisi bahan/material, ketelitian alat, metode produksi, dan parameter proses.

6.     TPM in the office-in administrative and support departments (TPM di dalam potongan manajemen dan pendukung)

Bagian manajemen dan department pendukung juga menghipnotis proses dalam TPM, lantaran mereka meiliki kiprah pokok : mengumpulkan, mengolah, dan mendistribusikan informasi.

7.     Education and training (Pendidikan dan Pelatihan)

Pendidikan dan pembinaan TPM yaitu proses berguru yang terus menerus. Dua komponen utama dalam education and training yaitu :

§  Soft skills training : bagaimana bekerja sebagai tim, pembinaan mengenai perbedaan, pembinaan komunikasi

§  Technical training : pembinaan problem-solving dan keterampilan dalam peralatan yang terkait

8.     Safety and environmental management (Manajemen Lingkungan dan Keamanan/Keselamatan)

Menjamin keselamatan dan mencegah dampak jelek terhadap lingkungan merupakan prioritas penting dalam tindakan TPM. Tujuannya yaitu untuk menghilangkan resiko kesehatan dan keselamat kerja, sehingga tenaga kerja sanggup bekerja dengan kondisi pada tempat kerja yang aman.

V.                IMPLEMENTASI TPM

Tiga Fase dan Duabelas Langkah Penerapan TPM

FASE 1. PERSIAPAN

1.      Mengumumkan Keputusan Pimpinan Puncak untuk Memperkenalkan TPM.

Top management harus membuat lingkungan yang akan mendukung berjalannya jadwal TPM. Tanpa proteksi manajemen, akan ada skeptisme dan resistensi yang kemungkinan bisa melumpuhkan inisiatif.

2.      Kampanye Progam Pelatihan Secara Formal.

Program ini akan menunjukkan warta dan mengedukasi setiap karyawan di perusahaan ihwal aktifitas TPM, manfaat, serta pentingnya bantuan setiap orang untuk mensukseskannya. Pelatihan ini sanggup diberikan oleh praktisi intern (jika ada) atau oleh konsultan outsource.

3.      Menciptakan Organisasi yang mengarah pada peningkatan TPM.

Tim ini akan memelihara dan memastikan berjalannya TPM segera sehabis jadwal dimulai. Aktifitas berbasis-tim sangat penting untuk kesuksesan TPM. Tim ini umumnya terdiri atas orang-orang dari setiap level organisasi – mulai dari manajemen sampai shop floor. Tim inilah yang akan melaksanakan komunikasi dan memastikan setiap orang bekerja dengan tujuan yang sama.

4.      Menentukan Dasar-Dasar Kebijakan TPM dan Sasaran TPM.

Lakukan analisa terhadap keadaan dikala ini dan tentukan sasaran yang SMART: Specific, Measurable, Attainable, Realistic dan Time-based. Lihat juga Delapan Pilar TPM.

5.      Merumuskan Sebuah Master Plan Untuk Pengembangan TPM.

Perencanaan ini akan mengidentifikasi sumber daya yang dibutuhkan, kapan pembinaan harus diadakan, kapan dilakukan restorasi dan perbaikan mesin, sistem manajemen dan teknologi maintenance.

6.      Menguasai “ Kick Off “ TPM.

Implementasi dimulai pada tahap ini.

FASE 2. PENERAPAN TPM                 

1.      Meningkatkan Keefektifan Peralatan.

Tim project akan menganalisa setiap mesin dan melaksanakan perbaikan yang diperlukan.

2.      Menetapkan Sebuah Program Pemeliharaan Mandiri Para Operator.

Pembersihan dan inspeksi rutin yang dilakukan operator akan membantu menstabilkan kondisi mesin dan mencegah kerusakan/penurunan performa.

3.      Menyusun Sebuah Program Pemeliharaan Terjadwal.

Buat jadwal untuk melaksanakan perawatan untuk mencegah kerusakan di setiap mesin yang ada.

4.      Menyelenggarakan Pelatihan Untuk Meningkatkan Ketrampilan Operasi dan Pemeliharaan.

Bagian maintenance sanggup menjadi narasumber dan pengajar yang menunjukkan pelatihan, saran, dan warta mengenai mesin kepada tim.

5.      Kembangkan Program Manajemen Pemeliharaan Awal.

Buat prinsip-prinsip perawatan untuk pencegahan pada proses perancangan mesin.

FASE 3. STABILISASI

Continuous improvement.

Organisasi harus menyebarkan contoh pikir continuous improvement untuk ‘mengawetkan’ semua perbaikan dan hasil dari perbaikan yang telah didapat biar menjadi Perfect TPM implementation dan meningkatkan level TPM.

Harapan hasil dari implementasi TPM

·         Hasil-hasil yang faktual dan terukur, perusahaan yang telah  mengimplementasikan TPM dengan baik mempunyai tingkat kerusakan peralatan, kecelakaan  kerja, produk cacat, keluhan konsumen, serta biaya produksi yang rendah.

·         Mengubah kebiasaan di lingkungan kerja (Membuang kebiasaan jelek dan menyebarkan kebiasaan yang baik).

Dengan TPM perusahaan yang sebelumnya tidak teratur ( kotor ), penuh dengan sisa-sisa material produksi, kebocoran-kebocoran aliran, peralatan berkarat dan lainnya berkembang menjadi lingkugan kerja yang higienis dan nyaman.

Mengukur Keberhasilan TPM

Keberhasilan kegiatan TPM haruslah terukur biar pelaksanaan kegiatannya terang dan terarah. Parameter untuk mengukurnya yaitu TPM Indeks, yang meliputi:

·         Ketersediaan (Availability)

·         Performa/Kinerja mesin (Performance)

·         Kualitas produk (Quality)

Keuntungan dari pelaksanaan TPM bisa dinikmati oleh semua pihak lantaran adanya

peningkatan efektivitas dari akomodasi yang sanggup dilihat melalui peningkatan Overall Equipment Effectivenes. Overall Equipment Effectivenes (OEE)merupakan suatu indikator dari efektivitas suatu proses.TPM mempertimbangkan OEEsebagai salah satu ukuran performancedan perbaikan yang signifikan. Perhitungan OEEadalah sebagai berikut:

Overall Equipment Effectiveness = % availability x % performance x % quality

Availability

Yaitu kesediaan atau kesiapan mesin dalam beroperasi. Indeks standar untuk kesediaan atau kesiapan (Availability) yang ditetapkan oleh JIPM (Japan Institute of PlanMaintenance) yaitu 90%. Rumus persamaan didalam mengkalkulasi nilai availability adalah:

Ada dua parameter yang menghipnotis nilai availability yaitu:

·         MTTR (Mean Time To Repair) : Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin yang rusak. Semakin singkat waktu perbaikan maka semakin baik kualitas perawatan.

·         MTBF (Mean Time Between Failure) : Waktu rata-rata antara setiap kegagalan mesin yang terjadi. Semakin lama tenggang waktu antara kegagalan semakin baik kegiatan perawatan.

Maintenance dan reliability sebagai taktik bisnis yang fundamental yaitu kunci sukses implementasi TPM. Tanpa proteksi dari top management, TPM hanya akan menjadi ‘tren sementara’ yang akan segera berlalu. Implementasi TPM dengan mengikuti 12 langkah di atasmenuju “zero breakdowns” dan “zero defects”.

Performance

Performance merupakan hasil kali dari operation speed rate dan net operation rate.

Performance efficiency = Net operation rate x Operating speed rate

Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin menurut kapasitas mesin bekerjsama (theoretical/ideal cycle time) dengan kecepatan actual mesin (actual cycle time). Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang di proses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net operation time menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunya kecepatan produksi ( recuced speed).Persamaan matematikanya di tunjukkan sebagai berikut :

Quality

Rate of quality poduct yaitu rasio jumlah yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang di proses. Makara rate of quality produk yaitu hasil perhitungan dengan mengunakan dua factor berikut:

·         Processed amount (jumlah produk yang di proses)

·         Defect amount (jumlah produk yang cacat)

Rate of quality product sanggup di hitung sebagai berikut :

Rate quality product = Proses amount - Defect /Processed amount x 100%

VI.           MANFAAT TPM

Manfaat TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada

perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:

1.      Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM  akan meminimalkan kerugian-kerugian  pada perusahaan.

2.      Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.

3.      Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4.      Biaya produksi  rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak  member nilai tambah dapat dikurangi.

5.      Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6.      Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap orang.

Subscribe to receive free email updates: